科技赋能，助力红旗品牌雄居“中国智造”上游高地！

日前，2020年长春国际汽车文化节暨第二届红旗嘉年华已经圆满结束。本届嘉年华，是在2019年的基础上全面升级，为春城人民带来了一场汽车的盛会、汽车人的盛会、汽车文化的盛会。

当前，受汽车销量持续下滑和新冠疫情的双重影响，中国汽车产业被迫按下“暂停键”，然而红旗品牌却取得了飞跃式发展的成绩，2020年上半年，红旗品牌销量达到7万台，同比增长111%，其中H系爆品车型功不可没，近年来，红旗H系列先后上市了红旗H5、红旗HS5、红旗H7、红旗HS7等多款经典重磅车型，红旗H9也将很快上市，产品成功的背后是依靠红旗智能工厂先进制造技术的助力以及中国5G技术的广泛应用。下面，跟随车探走进红旗品牌H系产品的诞生地，一起见证“中国智造”的核心力量！

第一章丨民族工业典范 国车制造的“样板工厂”

冲压是汽车生产的第一道工序，冲压的质量直接决定了整车品质以及安全稳定性。红旗冲压车间占地面积2.2万平米，是国内目前洁净度最高的冲压生产车间，其采用的双天车飞翼式换模方案为国内首创，全自动换模天车更是在国际上首次应用，具备6个车型、10万辆的生产能力。

红旗焊装车间是红旗首个高柔性化、高数字化、高绿色化的焊装车间，拥有十多项行业领先的“黑科技”，焊装车间共布置了15条自动生产线，焊接车间焊点自动化率100%，涂胶自动化率97%，不仅大幅度提高了焊装的效率，而且自动化生产提高了汽车整体性能和品质。

涂装主要是对红旗汽车表面的金属和非金属覆盖保护层的，红旗涂装车间承担着红旗H9、HS7、H7等多种车型的涂装任务。红旗品牌采用了绿色环保的高科技，实现车漆3年不失光、12年无穿孔腐蚀的产品质量标准，减少日上使用过程的损耗，同时降低维修保养成本。

红旗总装车间作为目前国内最先进的汽车总装工厂，集合了世界最先进的汽车生产设备和制造工艺，并融入国际领先的生产理念，通过对生产、物流、质保的全数字化、智能管理，使红旗品牌成为中国第一、世界著名的大国品牌。车间内，智能化工位占到全部工位数量的80%以上，是国内首个实现全无人配送的总装车间，实现整个生产环节的全信息化封闭管理，总装自动化率达90%，年产能可达10万辆。

第二章丨画龙点睛之作 红旗工厂H总装车间的黑科技

H总装车间最硬核的“黑科技”莫过于一套架构先进、多方展示的可视化生产管理信息系统MOM。借助这套先进的系统，红旗总装车间就有了“司令部”，可以对整个总装流程进行监控，做到问题可追溯，缺陷零流出。此外，还可以借助APP、PC等多种方式进行信息传递，红旗L品牌可以实现与销售前端连接，消费者可以通过电脑甚至手机APP查看到自己订购车的生产状态，在未来，所有车间都会采用这项功能，同时增加调整项，即是客户方直接连接到生产网络，随时根据生产现状进行调整，做到“所想即所造”。

红旗工厂H总装车间是国内首个实现全无人配送的总装车间，在节省了大量人力之后，AGV自动导航车变成为车间内最勤劳的“搬运工”，随处可见的上工状态，俨然成为了车间内一道靓丽的风景线！近200台AGV自动导航车，沿着地面上33条灰色磁条按照程序设定轨迹行走，车上装有红旗车各种类型的配件。

H总装车间的黄色机器人，是目前国内最大醒的机器人，臂展达4.2米，最大负载1.7吨们可以根据现场生产情况进行定制，即将达到顶棚时划出非常优美的弧度曲线。由于他的外形憨态可爱，又是桔黄色的，被车间员工亲切的称为“大黄鸭”。

第三章丨乘“新基建”东风 红旗品牌拥抱5G技术

随着红旗工厂全面覆盖5G网络，柔性化生产也大规模普及。作为目前国内最先进的智能工厂，红旗工厂进行数字化管理，围绕工艺主线、供应链主线、质量闭环及制造执行过程，数字化工艺、数字化物流、数字化库房、制造运营平台、车间管理等系统先后上线试运行，实现了设计、工艺、生产、物流、质量、车间管理等业务的全面集成、数据打通和业务协同，打造世界顶级标准的“智能”制造基地。

前文中提到的“大黄鸭”工业机器人，更是5G技术赋能的核心环节。在“大黄鸭”的6个关节点，安装了智能传感器，实时采集每一个动作的振动和温度数据，通过5G网络技术上传到整个工厂互联网平台，应用大数据分析算法对设备运行状态做预测性维护。红旗品牌正是利用5G其自身无可比拟的独特优势，它的高速率、高可靠性、低延时等特点，进一步推动工厂的柔性化。

5G技术的应用，让红旗H9这款车型的消费体验更加优越。红旗H9具备23项远程控车功能，全面覆盖用车时段与非用车时段远程控车痛点，让汽车做到全时陪伴，远程无忧。例如，在用车时段，红旗H9具有远程寻车，灯光座椅控制等9项车辆状态控制功能，目的地同步等3项定位及导航功能。在非用车时段，红旗H9可提供快递服务、健康管家、车况报警灯6项拓展服务功能，以及入侵提醒、车辆追踪等5项安全防护功能。

车探说