扛住“5吨重钢卷轧车”高难度测试，东风本田S7安全卷出新高度

对于新能源车来说，智驾并不是“刚需”，安全才是一款车的“底线”。随着新能源市场渗透率不断提升，自主品牌通过智能化以及电气化等方面的优秀表现确实获得了较高认可度，但是最近频发的安全事故问题引发了更深层次的思考。其实无论是燃油车还是新能源车安全的重要性是不言而喻的。前不久上市的东风本田S7，刚进入市场之后就获得了较高的认可度，除了售价厚道、产品力均衡之外，新车在安全性方面的表现也值得说道。最近，东风本田S7顺利完成了“5吨重钢卷轧车”的硬核挑战，那么它究竟在安全性方面下了哪些真“功夫”？五吨重的钢卷，就算是速度不快的情况下，由于惯性所形成的冲击力也是很大的，而这次测试并不是简单的碰撞，而是通过正面、侧面、正面极度偏置撞来进行挑战，随后钢卷还要从高处砸向A柱，不仅模拟了真实场景，而且难度真的是“TOP”级。首先面对直面轧车‍五连击，5吨重的钢卷从高1.8米的货车上，以15度角迅猛滚动至地面，向前滚动5米，径直正面撞击以约30km/h行驶而来的东风本田S7车头。东风本田S7的表现确实不错，钢卷没有能够入侵乘员舱，且车内主副驾气囊及时爆开，门把手弹出，sos紧急系统也顺利启动；随后第二轮测试，测试方式一致，不过换了一个角度，是正面极度偏置撞击对向30km/h行驶的东风本田S7主驾侧，结果同样完全没有问题，气囊正常相应、乘员舱完整……。第三轮测试是钢卷从货车以15度角滚落地面后滚动2米，侧面撞击静止的东风本田S7副驾驶位一侧B柱位置，东风本田S7的B柱线条保持完整，而且车门可以正常打开。第四轮与第五轮测试中，钢卷从叉车上分别以约20km/h的速度冲向东风本田S7，然后在主驾A柱处上方和副驾A柱处上方掉落，直接砸向车头与A柱位置，结果同样令人满意，车门能够正常开启，A柱没有出现形变，仅仅是有一些凹痕。

当然作为一款新能源车，面对如此“暴力”的测试，电池安全性也显得尤为重要。值得一提的是，整个碰撞过程中，东风本田S7在电池一直处于非常安全的状态。东风本田S7在电池安全设计上展现了多重创新技术，以应对极端碰撞场景下的风险。其搭载的三元锂电池是在宁德时代定制的，电池采用分体隔离冷却系统，通过隔离冷却液与电芯直接接触，延缓热失控扩散时间至40分钟以上，为乘员逃生争取关键窗口期。此外，电池电路设计配置了双高压开关，可在碰撞瞬间切断电源，避免短路起火风险。

电池包采用吨位最高的1.2万吨一体压铸式全铝壳体，有15层硬核物理保护，面对如此的冲击也能应对自如。此外，如果单个电芯损伤之后，东风本田S7采用的多模组结构电池包，也能实现损坏位置的模组单独更换，能够节省90%左右的维护费用。不仅安全，还能降低维修费用，做到了“一举两得”。

能够通过难度如此高的测试，东风本田S7的被动安全表现值得说道，其高强度钢占比68%，并且1500MPa航空级热成型钢占比达到了25%，相当于一个指甲盖大小的地方能够承重3个成年大象，可以说是一身“钢筋铁骨”。新车的车身扭转刚度超过了40000N·m/deg，达到了豪车级别的水准。而A柱之所以能够承受如此大的冲击，是因为A柱采用了五层复合结构，由三层1500MPa热成型钢与一层980MPa高强度钢再加一层外壳组合而成。当然，有了“硬核”的车身结构，设计也相当重要。东风本田S7的乘员舱力学传导设计主打的就是：合理。三层递进式的传力结构的作用是：接、化、发。

接的含义就是：用车身的纵梁蜂窝吸能盒进行溃缩，让30%的冲击力都直接被吸能盒接住，所以车身承受的撞击力被有效地减少。化的意思就是将撞击力化解出去，比如说新车的引擎盖采用的是碰撞后可弯折设计，当受到撞击之后，引擎盖会弯折，能够有效地避免弯折进入车内。发的意思就是让碰撞力发散出去，东风本田S7的纵梁和副车架结构采用刚性支撑再加上五层结构的A柱，因此在受到较大的撞击之后，冲击力会通过刚性体传导，那么乘员舱的完整性就可以得到保证。所以有了扎实的用料、合理的力学传导设计，以及足够安全的电池防护设计，因此东风本田S7能够顺利地完成难度很大的“5吨重钢卷轧车”测试，汽车大厂在安全性的表现确实有想法，有深度。此外，新车在智能化、智驾层面也有着不错的表现，确实值得考虑。