当了“学徒工”才发现：用户信赖的背后，是广本对品质不懈的坚持

保值率行业领先、买发动机送车、可靠度高……关于广汽本田，各种或严肃或调侃的肯定从来没有缺席过。人们的交口称赞到底源于何处？正巧广汽本田正招聘“一日份学徒工”，干脆借着这个机会好好探索一下。

冲压是汽车制造四大工艺的第一个，关系到车身部件的后续加工与质量下限。为了在加工的最初阶段将不良率压缩到可能的最低水平，广汽本田旗下工厂冲压车间非常注重“注入120%努力”的训勉，力求打造出超越用户期待的产品。

追求质量并不意味着用时间换成品率；事实上，冲压车间的自动化率很高。以最先进的D、E两条生产线为例，生产速度分别达到15件/分和18件/分的它们都装备了全自动侧围装箱系统，不仅有效节省了人力与工厂空间，更凭借其上吸盘式的抓取装置，进一步保证了冲压件在运输中最小化的受损伤风险。

虽说“工欲善其事必先利其器”，但一丝不苟的工作态度也是保证冲压车间生产质量的必要因素。在广汽本田的理念中，机器终究还是由人来调试和操作，人的态度对于产品质量的影响更为深远。为了保证车身强度、安装精度等诸多要求，整条冲压线采取了“四重保证”质检体系，以线上生产、下线抽检、入库检查、出库复检四个环节，分时段反复确认冲压件是否因为冲压工艺本身“大力出奇迹”的本质而产生了应力性暗伤，力图车身问题不被带到接下来的焊接车间。

在广汽本田的生产线中，流传着这样一种理念：不单买车的人是顾客，工厂中的下一个车间、下一个工位、流水线上游的同伴，乃至更上下游的供应商和经销商都应当被视作顾客。为了不给这些广义的顾客们带来困扰（大概这才是最终目的），每道工序的人员都有义务严格把关自己负责的部分，并主动检查上一道工序可能出现疏漏的地方。

关于本田品牌，国内流传最广的段子大概就是“买发动机送车”了——诚然，本田自身对性能表现的追求很大程度上成就了这一爱称，但这背后所暗藏的对质量的精益求精，更是功不可没。

具体到发动机生产线，我们可以注意到，在铸造→机加工→装配这一整套流程中都是如此。以机加工车间为例，为了保证不辜负零部件供应商和上游铸造车间同伴的心血，他们对加工的精度要求达到了微米级别，这相当于发丝粗细的百分之一左右，远高于行业标准。同时也奠定了广汽本田发动机在极端温度和高负荷下的高寿命和高可靠度基础。

另外值得一提的是，在最终发动机组装完毕后，广汽本田对其的测试也同样严苛。与同级别对手常用的时长和转速区间不同，广汽本田为自家发动机安排的是100小时、6600rpm下的耐久性测试，前文提到的可靠性也自然得以验证。有了这么靠谱的发动机，你还会发愁新车保值率会因它下跌吗？

广汽本田对于质量的严格要求，催生出很多同样细致到条理分明的产品/人员要求。在总装车间，给人们印象最深的大概是“三不原则”：不制造、不接收、不流出具有缺陷的产品。从某种意义上来说，这样的原则算是“上下游都是顾客”的强化版本。

话说回来，作为整个生产过程中最重要的一环，总装车间内大约每五十秒就会下线一台新车；由于不同车型共线生产的缘故，实际上的质量把控工作比想象中还要复杂。为了减轻工人们在装配中的精力不因这些因素消耗太快（换个角度想，精力相对更长时间的集中，也有利于减小产品质量波动），总装车间尽可能为工人配套了足够的自动化设备，比如螺栓固定就配套了电动伺服拧紧技术，通过高度可重复的自动加工，确保工人能将更多精力放在质量保证上。与此同时，由于螺栓固定的高自动化，每台车的拧紧力矩数据都会一一对应保存，倘若日后出现质量问题，也有据可查。

而在宏观层面，为了保证产品质量的稳定性，广汽本田还非常注重车辆排产规划，同一车型尽量做到集中生产，同时搭配自动化的物流小车为不同工位提供配件；而在生产车型改变时，生产线对应新车型的位置也会及时提醒工人，确保工人不因身体记忆而取错零部件造成产品问题。

在第三工厂这一圈转下来，给我感触最深的，还是已经镌刻在每一位广汽本田工作人员心中的、宛如童话般理想的日式严谨——一种从态度出发的、严阵以待的工匠精神。这种精益求精的心态，才是他们多年以来积累的最宝贵财富。