细节见品质！近距离感受神龙汽车良心造车五大领先工艺

今年7月，神龙汽车销量10636辆，实现连续20个月的同比正增长。在受疫情反复影响的国内汽车市场，神龙汽车所取得的成绩十分难得。而这样的成绩，与神龙汽车一直以来坚持打造的“良心车、安全车、放心车”的卓越品质以及客户的信赖有着密不可分的关系。

成立三十年，神龙汽车始终视产品质量为企业的生命，并将“质量领先”贯穿于整个企业价值链。作为东风标致新408的诞生地，神龙汽车武汉工厂致力于成为“科技、绿色、精益”的全球标杆工厂，曾连续两年获得Stellantis集团全球“金棕榈——最佳工厂”大奖。这里领先的冲压工艺、焊装工艺、涂装工艺、总装工艺和质检工艺都为东风标致新408的制造质量保驾护航，更是神龙汽车良心造车的底气所在。

冲压工艺：集成国内先进水平工艺和设备，保证超高精度的工艺控制

武汉工厂冲压车间的2000T压机采用德国博世-力士乐的数控液压拉伸垫技术，在冲压加工中，尤其是复杂的几何外型加工中，保证了高度精确的工艺控制，提供了高效、高性能、高质量的冲压件。冲压线采用的是先进的机器人自动化技术，实现了快速和可靠的零件输送，生产效率高。EMP车身线集成了自动涂胶工艺设备、车身成型机、顶盖激光钎焊工艺设备等国内先进水平的工艺及设备。

得益于行业内领先的冲压工艺水平，东风标致新408全车身采用了超过70%的高强度板，并在A柱、B柱、车门防撞梁等关键受力部位大量应用了1500Mpa热成型工艺超高强度钢，这些则是为新408的出色安全车身奠定了良好的基础。

焊装工艺：先进的自动化焊装设备，打造高强度、高密度焊点的安全车身

武汉工厂的焊装车间拥有FANUC和MOTOMAN机器人603台，同时还拥有ALW激光焊接设备等先进设备，是国内首次运用CMT冷弧焊工艺，广泛使用3G模块化焊钳和中频焊接技术等先进的工厂之一。其中焊装车间的CMP平台设备自动化率80%，PF2平台设备自动化率72％，PF3平台设备自动化率45％。

在焊装车间，新408的自动化焊接率接近100%，其拥有4000多个高强度、高密度焊点，以及将近6米的激光焊缝，800条新型结构胶，能够有效加强车身的强度，让车身的密封性更好，隔音性更好。

涂装工艺：采用先进的绿色前处理+短工艺+水性漆，VOC排放居于国内领先水平

神龙汽车武汉工厂是世界上首家同时采用绿色前处理+短工艺+水性漆的工厂，这使得涂装车间的VOC排放处于国内领先水平。在涂装车间，配备有2台6轴机器人用色差仪、红外线反射波、超声波等仪器，能够更为有力地保证了漆面质量，确保油漆外观靓丽耐久。TTS-CATA采用绿色前处理硅烷技术，面漆采用免中涂短工艺，利用先进的绿色硅烷技术、免除中涂生产环节，在防腐性能保证上丝毫没有降低，同时还节省了能耗。再加上100%人工检查，能够有效实现100%检查漆面色差、平滑度和膜厚的检测。

在车身颜色方面，新408提供珠光白、星夜蓝、碳晶黑、银翼灰4种车身颜色可供消费者选择，同时还有6款官方改色车膜（冰川蓝、樱桃粉、松云绿、总裁橙、极光绿、雾霭灰），全面满足个性需求，让每个用户都能找到属于自己的代表色。此外，新408在车漆、座椅材料、侧围内饰板材料、地毯材料等车辆内饰材料的选取上，使用的都是更符合人体健康的环保材料，如环保性更好、稳定性更高的水性胶和热熔胶，从源头上杜绝有害物质的污染。

总装工艺：柔性化生产管理+严格的质量控制，确保制造过程中的高品质、高质量

武汉工厂的总装车间采用的是数字化的防错技术及柔性生产技术，能够有效确保产品高质量和装配灵活性，充分满足客户对于多样化产品的个性化需求。同时作为Stellantis集团旗下柔性化最高的工厂，神龙汽车武汉工厂还采用了极为严格的质量控制措施，比如通过先进的MES系统，可实时记录和追溯制造参数，精细化保证全车质量；分布在总装各区域的五个质量门，在制造过程中严控质量，不让一辆缺陷产品下线。

不仅如此，总装车间还对整车进行全面的检查，并实施模拟12种复杂路面进行动态跑道试验、100%高精度电子电气检测，以及大灯、加速及制动、360度雨淋等测试，以保证到达客户手中的车辆品质优异，是良心好车。

质检工艺：高标准的质量检测和100%整车品质检测，打造“零缺陷”的质量文化

在质检工艺方面，神龙公司武汉工厂的专业检查人员会对每台车辆进行20道工序的检查，并模拟300多项用户操作，100%确认车辆的外观、功能、密封合格。截止目前，神龙公司武汉工厂已经全面形成了“零缺陷”的质量文化。

“良心车 神龙造”，从细节可见品质，通过对神龙汽车武汉工厂的充分了解和感知，相信更多的客户对于神龙汽车旗下产品的扎实用料和极致品质追求都有着深刻的印象，同时也对东风标致新408的“良心车、放心车、安全车”的品质更有信心。