在摩托车圈子中，一些最好的摩托车赛车手都戴着Arai头盔，但是这家传奇的日本摩托车头盔公司，一直对头盔制造背后的事情非常保密。近日，国外媒体揭开了Arai工厂的探秘之旅，我们一起来看下头盔背后的故事。

在离东京市区大约一个小时路程的地方就是工厂所在地，那天天气温和，但是当我们进入工厂时，各种机器发出的热量瞬间充满了肺部，我们沿着烘烤玻璃纤维的机器的灼热声音走到模具站。Arai Shell Expert精心制作了20种不同的材料切割，包括普通玻璃纤维和Arai的Superfiber（比普通玻璃纤维强30％，但贵六倍），组成2020年的全新头盔Arai Regent-X。最终将其放入基本上是铸钢炉中，之后将各种零件组装在一起，最终形成R75的外壳，因为它的连续弯曲半径不超过75mm，工人们还将自己的名字留外壳的内部，以便可以知道是谁做的。

将玻璃纤维和超纤维吹到人头形状的圆顶上，以制造类似于燕窝的东西，这将成为任何Arai头盔外壳的基础。

负责制作外壳的工人必须快速工作，从混合的那一刻起，所用的树脂制可以保持六个小时的使用寿命，一个人一天大概可以生产100个外壳，而且需要的树脂量似乎很长，但这一切都是经过科学计算的。

将初步外壳烘烤15分钟，一次处理5个外壳壳-，在烘烤过程结束时，将进行初步检查，如果外壳通过，则将其送到下一道工序，并在65°C（150°F）下再烘烤3个小时。然后将其发送到另外一个镇上的Amanuma工厂进行二次最终检查，此后将Shell Inspector的标识放在成品内部。在Arai头盔寿命结束时将其EPS衬里拉出，你将能够看到是谁制造的。

▲这20多个零件是烘烤前组成Regent-X外壳的零件▲

观看这种壳的创作是一件赏心悦目的事情，这仅仅是Arai头盔的开始。在此过程中，还有大约35个步骤，包括在头盔完成之前的每个停靠点进行质量检查。任何时候失败一次，就会导致这一切都是白费。如果外壳到达装箱的最后阶段失败，则会在材料和人工上造成巨大损失。

尽管各种各样的机器遍布周围的工厂车间，但显而易见的是，人性化对Arai哲学至关重要。Arai拥有将近400名员工，分布在大宫区的四家工厂，神道的主要制造工厂，片屋组装工厂以及Amanuma的另一家工厂，Arai仍然坚信人类对机器和算法的大部分工作负有责任。

▲我们不允许为空壳部门拍照。但是，一名员工在此演示了在烘烤之前将玻璃纤维用于外壳的过程。▲

与许多头盔制造商不同，Arai对从首次铺设玻璃纤维到刚完成头盔装箱的每个步骤都拥有完全的控制权。几乎什么都没有外包，竞争对手没有任何机会发现其中奥秘。

自创办人Hirotake Arai创建公司以来，这种方式就永远存在，现年81岁的Arai Helmets总裁兼首席执行官，他很快会将公司转移给了他的儿子，今年45岁的明仁。

在我们的故事开始的地点，Arai的第一家制造厂于1937年开业，与现在的大宫区相距甚远。在1950年代初，Arai成为了今天众所周知的头盔制造商。当时，由于日本刚从战争中重建过来，几乎不可能进口头盔，因此由Hirotake自己制造头盔。该公司最初称为HA（Hirotake Arai），直到1960年代后期才更名为Arai。

Hirotake在实施EPS EPS衬垫时创建了该基础，有趣的是，美国制造商贝尔头盔公司（Bell Helmets）几乎在同一时间提出了相同的想法。直到米奇（Mitch）于1960年代加入公司时，Arai才将重点转移到了成为世界赛车运动的领导者上。米奇曾参加过半职业比赛，了解了市场，并且知道赛车手在头盔中需要什么。

也是著名的Arai形状诞生的时候

Arai的蛋形（ESF）是设计原则的核心，ESF就像鸡蛋（自然界中最强的蛋形）一样，在底部变窄，类似于人类头骨的形状。自从Arai在1977年首次出售复合层压建筑外壳时，Arai便将其投放市场，这有助于保持外壳的完整性，并且以此为基础一直在不断发展。

▲计算机实验室可以帮助扫描新雕刻的外壳设计，以确保它完全对称。▲

ESF也是当前头盔行业的核心要素之一，即旋转冲击吸收。Arai称，其球形形状提供了其自身的旋转冲击吸收形式，因为它不允许头盔上的任何尖锐点抓住并拉扯头盔。将变形的约三毫米宽的外壳与蛋形形状和40毫米厚的多密度EPS内衬压碎结合在一起，其想法是头盔将偏转并吸收大部分力。

为此，通风孔是轻便且粘在上面的，而Corsair-X上的扰流板则设计成可以倾斜的。在跌倒的跌落中，头盔上所有多余的部分都将折断，而你将留有一个蛋壳，可以保护头部免受侵袭。

“吸收是最后一道防线，” Arai美洲区董事总经理Brian Weston说。“你的第一道防线是坚固，圆形，光滑的壳体，可以滑动以避开或减少碰撞危险，防止其进入头盔内部。你永远不知道撞击会产生多大的角度，速度和能量，因此我们设计头盔的目的基本上是解决几乎我们可以想象的一切。”

从左到右从Arai头盔的外壳一一铺开，看到第三个半褐色的外壳了吗？那是完整的凯夫拉尔外壳，可追溯到1980年代初，由于时间，重量和制造成本的原因而放弃了。

Arai并没有反对实施像Bell Race Star这样的，头盔中目前使用的MIPS旋转冲击吸收系统，但是对于日本巨头来说，进行这项研究还为时过早。

韦斯顿说：“光滑的外壳可以在整个表面上滑动，避免或最小化旋转力，并减少撞击力，使它进入必须由衬里吸收的头盔之前。” 头盔内的旋转缓解技术具有有限的传播范围或距离，因此可以设法控制旋转。

“此外，必须对头盔衬里的材料进行交易以结合这种旋转技术，否则会降低其吸收能力，除非你增加头盔尺寸以增加更多材料。

“在头盔进入内部之前，要处理好头盔外部的能量，因此Arai更喜欢处理冲击力和旋转能量。由于内部的材料有限，可以吸收进入内部的冲击能量，因此我们的目标是将其保持在外面，一旦进入，就不要尝试对其进行处理。”

尽管Arai似乎拒绝与时俱进，但该公司告诉我们，在保证改进成品之前，他们不会在头盔中添加任何新元素。这是形状几乎不变的另一个原因。几十年来不断但缓慢地改进一种设计比每隔几年重新开始要好，连续的小步骤对制造具有显着的好处。也就是说，如果一个步骤错误并且不能改善产品，那么Arai只需回到一个他们知道有效的平台上即可。

▲另一个Nicky 7准备使用新的遮阳板（面罩）。▲

韦斯顿说：“我们已经将头盔构建为能源管理系统，每个组件都基于所有其他组件而设计，外壳和内衬都建立在彼此之间并相互支撑。” “引入新的设计理念可以大大抵消Arai数十年来不断发展的平衡和性能。我们知道我们的系统在过去几十年中表现出了令人难以置信的性能，因此，无论它多么流行，我们都应谨慎对待新技术，也许。”

最近最大的变化之一是来自于新桥（Hyper Ridge）的Arai一级方程式部门，这是壳中的一个台阶，旨在阻止当您撞车或头盔受到冲击时可能出现的裂缝。另一种是使用特种玻璃纤维或Zylon（一种在防弹背心中找到的材料），该材料位于头盔的帽冠处，从而降低了头盔的重心和重量，从而减轻了骑车人的疲劳感。

在眼口看到黑带了吗？这就是用超细纤维制成的新外围带，可以在不增加重量的情况下增加头盔最脆弱区域周围的强度。

绘制过程涉及10-15个步骤，具体取决于要创建的模型。其中包括最初的手动抛光和底漆涂层，再到烤箱烘烤一次，以及三个不同阶段的湿式打磨，所有这些步骤都有自己的底漆。仅生产一件头盔所需的劳动是巨大的，每种颜色的初始基础涂料需要花费三天的时间，一次用于遮罩，一次用于绘画和打磨，另一次用于布置水印。

▲机器激光切割视口，这是机器而非人手能完成步骤之一。▲

每个外壳的设计都采用最大量的玻璃纤维和最小量的树脂，这是第一表面粗糙且需要许多步骤才能使其准备好进行油漆的部分原因。如果头盔中的树脂过多，则表面会更光滑，但头盔本身会更重，更弱。

▲离开第二个烘烤站后，该进行打磨了。▲

到准备进行图形制作时，头盔的重量将增加25克，大约相当于四分之一的重量。但是随后出现了一个有趣的片段，图形的湿分层，几乎完全由女性徒手完成。

让Nicky Hayden或Dani Pedrosa复制品看上去像是一个严谨的过程，其中一个过程几乎完全由女性完成。Arai表示，与男性同龄人相比，其女性图形工作者更有耐心，更精巧，并且在铺设复杂的平面图形设计方面最终做得更好，而男性同僚可能过于烦躁，因此做得不好。

如果从工业意义上看，制造出的外壳是美丽的，看到这些女士将纯白色的Arai Corsair-X制作成Doohan，Nakagami或Roberts的复制品，就具有艺术意义。

在烘烤后的第三阶段准备工作中，经过数小时将外壳压至光滑表面后，在油漆/图形之前进行最终的湿式打磨。

他们工作时非常安静。在我们探访的四个Arai工厂中，最嘈杂的区域中只有下颚皮带定位器发出动静的拉动小腿的声音和机器发出的背景声中弹出的铆钉才打破了寂静。

几乎所有图形都是手工绘制的，尽管有些图形是手工绘制的，例如30周年纪念海盗船X。每个头盔都经过手工最后喷涂和抛光。

▲图形分层是一个非常复杂且耗时的过程。▲

在外壳上钻出遮阳板，下巴带和通风口后，将头盔送到EPS员工，后者小心地将多密度EPS衬里推入外壳，排好通风孔并准备好进行最后阶段在构造上，包括安装下巴带，内部脸颊和头部衬里，遮阳板以及通风孔配件和拳击配件。

通常，一台机器可以完成此EPS装配件，但Arai认为，没有哪台机器能比两只人的手更好地完成此任务，这不仅会增加费用，而且会影响最终产品的质量。

Arai的泡沫EPS衬垫。你可以看到各种密度，从较高的前端密度开始，随着密度的增加，其逐渐变软。

一旦头盔安装到内部，包括脸颊垫，顶部衬里，铆钉双D形环固定系统和下巴，将其送至包装，这很可能是客户的最后旅程。我说这是可能的，因为仍然有可能将其随机抽出并用于测试以确保其符合各种标准，以便可以在全球合法销售。

Arai并未制造用于测试的专用头盔，就像Mitch Arai通过从生产线中，拉出头盔并将其绑在他们自己的Omiya测试设施中向我们展示的那样。一台可高达16英尺的机器，为世界各地的高冲击力提供最严格的测试。

EPS班轮技术员每天可以处理大约250个头盔，获取衬里完全是技术而不是蛮力。

如果你想让头盔通过DOT标准，则需要测试400 G以下的结果，而Snell测试为275G。将日本Rapide-IR安装到举升臂上后，Arai从10英尺高处坠落182 G，轻松通过DOT测试。

要获得Snell认证，必须执行另一项测试，但要从8英尺的较低高度进行。再次，它回到了182 G，这是非常了不起的，因为它已经吸收过一次如此巨大的打击。

最后，我们被带入外壳渗透测试室，Snell需要从10英尺高处跌落，而一级方程式FIA8860则需要从13英尺高处跌落。然后，Arai的技术人员将头盔从16英尺高处摔下，然后杆子分别击中头盔3次，没有任何东西进入EPS衬管。一个有趣的花絮是，用于测试的头盔是摩托车头盔，而不是一级方程式头盔，并且仍然可以通过。

看着测试头盔必须承受多大的虐待，这些影响是可以定义的并且是可重复的，而摩托车在街道或赛道上的撞车可能是完全无法预测的。尽管通过了新井工厂的各种测试，但事实证明，没有头盔可以防止所有事故。Arai对此工作并不满意，但通过大量的人工和质量控制渠道，他们知道他们已经尽了最大的努力来为你的头部制造最安全的头盔。

“我们痴迷于保护骑士，”韦斯顿说“我们不能廉价地做到这一点，也不会使用机器人来做到这一点。”

每个人都需要一份工作，但是这些男人和女人在工作中所拥有的巨大自豪感油然而生，尤其是最后装好头盔的男人，都在向聚集的记者们炫耀。与机器人相比，人与人之间的联系永远具有更多的意义，而且我们不了解有多少人和部门参与了Arai的发展。现在再去看Arai头盔比起以前具有更多意义。