传祺新能源E9电动福祉版成功下线，刷新无障碍出行新科技

4月12日，传祺新能源E9电动福祉版正式迎来下线，标志着这款专为特殊需求人群打造的车型正式迈入市场，其更舒适、更安全、更便捷的设计，为特殊群体的出行提供了全新选择，售价为40.98万元。

全球首创可分离福祉座椅，科技创新助力“出行平权”

作为广汽传祺的重磅新品，传祺新能源E9电动福祉版的最大亮点在于搭载了全球首创的可分离电动福祉座椅，能够旋转出车外并降低高度，轻松与机构分离，化身为一张电动移动座椅，极大地拓宽了使用场景，为行动不便的人群提供了前所未有的出行便利。福祉座椅续航长达26公里，可在车内自行充电，车外借助外放电功能充电，确保了出行的连贯性和舒适性，而座椅搭配的麦克纳姆轮可原地掉头，即使在狭窄空间内也能灵活移动。

以上旋转、升降、掉头等座椅功能，均可通过1.54寸液晶控制器或蓝牙与手机APP进行操作，简单便捷。此外还能通过个性化编程模式，设置座椅旋转路径、前后移动、座椅靠背角度及降低高度，提升便捷性。

传祺新能源E9电动福祉版在设计上充分考虑了特殊需求人群的使用便利性。无论是老人出行就医，还是与家人就餐，都可以直接乘坐电动福祉座椅。月子中心也可以利用E9电动福祉版为孕/产妇提供医院往返服务，它还可以为残障人士扩充出行半径，充分体现了人性化与实用性的完美结合，展现了传祺深厚的科技实力和人文关怀。

最先进的智造工厂，科技服务于人的造车底气

传祺新能源E9电动福祉版在性能、品质和用户体验上都达到全新高度，离不开传祺最先进智造工厂的支持。科技日活动中，我们还深入传祺工厂，带领大家见证这款全球首创电动福祉座椅MPV的诞生及汽车生产过程。

整车生产分冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，广汽传祺的每一个生产环节都表现卓越。完成喷涂后的传祺新能源E9电动福祉版需经过170多道工序才能被装配成整车。新车下线后，还需经过2500项动、静态检测，确保每一辆车都达到100%的合格标准，才能出厂。

冲压是整车制造四大工艺的首道工艺，任务是将钢板加工成汽车车身上的二十多种外覆盖件。冲压工厂是按照直线物流和最短路径的理念来规划的，实现了从钢板接收、钢板清洗、钢板冲压到成品入库的过程。为了保证产品质量，实现产品免检，工厂从无到有，创新研发了行业领先且有国家专利的模具表面方格工艺，免检区域总面积达700万平方毫米，为传祺产品品质奠定坚实基础。

焊装工厂于2016年7月量产，含地板、侧围、车身、门盖、装配五大生产区域。焊接品质对于智能化技术的要求极高，比如其自动化焊接机器人，能够精确控制焊接位置误差在±0.06mm范围内（相当于一个头发丝的厚度），并采用自适应焊接技术，智能匹配焊接电流、电压和焊接速度等参数，同时可实现设备自我诊断电极端面洁净度，确保每个焊点的质量。

涂装工厂于2016年5月投产，达到18万辆/年生产能力。在这里，白车身要经过脱脂、表调、磷化、电泳等多达18道工序，目的是让白车身具备强有效的防锈机能。LASD液态阻尼垫工艺，选用更加环保的阻尼材料，同时在不影响降噪功能基础上，达到轻量化效果，使单台车重就减少6Kg以上，能以更经济的能耗让顾客体会驾驶乐趣。该环保材料经过第三方检测，百分百0甲醛，全力保障每一位驾乘人员的身体健康。

占地面积近5万平米的总装工厂，年产能高达18万辆，每60秒就有一台崭新的整车在这里诞生，智能制造标杆实至名归。世界先进的工艺设备，与智能制造、智慧物流、大数据及物联网等技术完美结合，共同构建了一个高度自动化、智能化的生产环境。

总装车间的生产线呈六折线布局，串联电装、内装、底盘、外装、复合五大机能区，实现了智能分拣零件100%精确匹配，目前车间超过100台的AGV车在运行，AGV智能交通系统提升物流效率15%；还有提升生产效率及技术优化的防错保障亮灯系统，保证工厂13251种零件的自动识别。工厂在无人装配前后风挡玻璃技术上领先全国，更首开轮胎自动安装先河，智能制造实力全国领先。

在万亿广汽蓝图下，广汽集团正以科技创新焕发新生机。传祺新能源E9电动福祉版的下线，标准着广汽传祺在科技创新和科技服务于人方面迈出重要一步。未来，广汽传祺将继续坚守创新、人文理念，以“智造”科技实力，为社会创造更多福祉。