这家工厂刷新了认知！

从业这么多年，我参加过不少汽车工厂参观活动，甚至还去过国外专供出口的全球工厂。但这次活动确实刷新了我的认知，而它就是全新广汽本田P7的工厂。大部分的汽车工厂并不像咱们传统印象中那般脏乱。作为工业上的明珠产业，几乎所有工厂都非常的干净整洁，有一种类似于高新开发区的感觉，广汽本田P7的工厂也是如此。而在这个基础上，厂区内布设了总计22MW的光伏发电系统，每年将发电约2200万度电用于工厂的自身用电，除了降低成本外还起到了节能环保的效果。而对于现代的汽车工厂来说，降低制造成本、提高制造效率和品质最简单的办法就是降低生产过程中的人工参与度。因此，除了一些个人定制项目颇多的高端车型外，大部分车企的工厂都开始使用机器人来替代人工，以保证产品质量的统一性，广汽本田P7的工厂也不例外。行走在工厂内，几乎看不见几个身着白色工服的工人。就像大部分工业产品一样，汽车在工厂内建造的第一步就是将原材料的钢卷进行开卷落料。众所周知，钢卷虽然看起来不是很大，甚至还是中空结构，但因为其夸张的密度，重量往往都在10-20吨/个的水平。而在开卷过程中，应力释放也会带来巨大的动能，对于人员会有非常大的危险性。所以这项工作在广汽本田P7的工厂内都是由机器人进行操作，之后再由机器人进行冲压操作。冲压之后板材就会被机械臂放置在AGV“小车”上。所谓的AGV其实就是自动引导车的简称，可以实现非常精准的自动物流配送。得益于“自动驾驶”的AGV小车，整个冲压车间内完全看不见曾经在汽车工厂中能见度非常高的叉车，再一次减少了可能发生的事故。而在运送后，则再次由机器放置到智能立体仓库，供后续的焊接部门使用。与冲压一样，广汽本田P7的焊接工序也同样是由AGV完成物流运送，并交给机器人进行激光焊接和普通焊接。其中激光焊接速度可以达到了100mm/s，领先业内10%，提高产量。而经过机器人焊接的P7白车身可以达到40000Nm/°的抗扭刚性，使用了68%的高强度钢来保证车辆在碰撞时的车身刚性，比如图中显示的乘员仓框架、地板以及纵梁。另外，经过焊接后的白车身还会去拍CT，来检查焊缝的完整性，进一步提高成品率。之后的涂装环节，很遗憾因为防尘的关系我们并没有亲自进去参观。简单来说，涂装车间与之前的冲压、焊接一样，都采用100%机器人操作，包括涂胶部分也是由机器人进行的。这一点，在我之前参观的工厂中是从没见过的。另外，为了降低环境污染，广汽本田P7还使用低挥发涂料，并将处理过后的热能进行回收，提高整体的利用率。对于一些相对较新的工厂来说，广汽本田P7工厂的这些自动化其实并没有太多大惊小怪的地方。但真正令我感到惊讶的是P7的总装部分。由于总装时需要布置许多柔软的线束，机器人根本无法进行操作。并且，内饰、悬架的安装也因为施工区域狭小的关系，让机器人无从下手。因此你在网上搜到的总装视频，基本都是人工占了大头。所以在广汽本田P7工厂的总装车间，工作人员的数量明显增多，这时人手的灵活度就凸显了出来。由于就是一些拧螺丝任务，使用的也是高精度的标准扭矩扳手，哪怕是人工操作，也几乎不会有出错的可能。当操作空间稍微富裕之后，机器人便会再次替代人工。比如P7的全景天窗安装，就完全是由机器人进行涂胶、吸附天窗并固定的。而在之前因为空间狭小需要人工安装的仪表台，在广汽本田P7的工厂内也同样变成了机器人安装。这种高精度的安装，应该可以在一定程度内避免日后使用时的异响问题。另外，P7的悬架总成、前防撞梁+溃缩区域这些较重的部件自然也是通过机器人的方式进行安装。而在大部分工作被机器人替代后，广汽本田P7总装部分的自动化率达到了30%，大幅领先于行业内的平均水准。与汽油车不同，电动车总装还需要增加一步动力电池的安装。P7的90kWh的电池由宁德时代提供，不过电池的封装和外壳都是在广汽本田自己的工厂内完成，并通过自动化传送带、机器人和AGV小车的方式，运送电池到总装的生产线上。而在完成电池的安装之后，一台崭新出厂的广汽本田P7便可以正式下线，等待汽车或者铁路运输，送往经销商的车库中，最终再交到消费者的手中。事实上，除了全新的P7外，未来这家高自动化的工厂，也将推出基于W纯电架构的MPV和旅行车，来补足本田品牌在国内纯电市场的缺失。