【韩系动向1799】数字化研发成主流，探访现代起亚南阳技术研究所

这里是全网最专业和权威的韩系车和韩国车市系列内容，【韩系动向】第1799期。

研发人员坐在驾驶模拟舱内，如同行驶在真实道路上，全身心感受车辆行驶姿态与路面传递的路感反馈。另一间实验室里，机械臂搭载 3D 扫描仪对车身外形开展高精度测绘；3D 打印机利用光、热将金属、树脂材料逐层堆积成型，制造零部件。还有实验室运转着由数百个控制器、线束搭建的整车电控模拟台架（Wire-car），用来排查隐性故障、验证各项功能。这座依托尖端技术研发未来出行产品的基地，正是现代汽车、起亚的 Mobility 研发核心 —— 南阳技术研究所。

随着软件定义汽车（SDV）时代全面到来，汽车已然转变为可不断在线升级、持续进化的智能产品。与此同时，电动化、自动驾驶、车联网技术同步快速迭代，整车电子电气架构与软件系统复杂度远非往日可比。汽车技术持续升级、用户期待不断提升，行业研发标准也随之水涨船高。车企需要匹配 SDV 时代全新的整车开发体系与规范，还要把用户可感知的驾乘质感、整车品质打磨至无可挑剔。

韩国规模最大的汽车研发基地 —— 现代・起亚南阳技术研究所，正处在这场行业变革的核心。研究所全力布局数字化创新研发技术，主动顺应时代变革。依托不受时空限制的数字化工具，缩短整车开发周期、提升产品品质、创新制造工艺，持续积累引领未来出行的核心技术与整车制造实力。

前沿研发技术彻底改变了整车开发逻辑：无需制造实体样车，即可在虚拟空间验证性能、依靠数据预判品质；仅凭设计图纸、无需开模就能加工零部件。为实地探访这些革新研发场景，我们走进南阳技术研究所，依次参观四大核心实验室：

1. 驾驶模拟器：虚拟环境开发、验证整车行驶性能

2. 数字化测量中心（DMC）：以数据管控整车尺寸精度

3. 增材制造解决方案中心（AMSC）：依托 3D 打印高效生产零部件

4. NOVA Lab：提前验证数百个车载控制器运行逻辑

一、驾驶模拟器：复刻真实路况，在虚拟空间完成行驶性能验证

集成大量全新功能的新车，需要更长研发周期。但传统模式每迭代一轮就要打造多台原型样车开展测试，面对日益增多的验证项目早已不堪重负，基于虚拟场景的仿真验证技术因此备受重视。

现代・起亚将驾驶模拟器作为虚拟仿真的核心工具，高精度还原真实道路与整车模型，无需实体样车就能评测行驶性能，同步提升研发效率与整车完成度。

走进模拟器实验室，一套环绕式 270° 巨型曲面大屏映入眼帘。坐进座舱，沉浸式体验与实车无异。负责虚拟仿真工作的行驶性能概念开发组首席研究员郑弼永介绍：“驾驶模拟器不仅能在虚拟环境预判、评估车辆性能变化，还能针对性调校优化底盘动态表现。”

测试启动后，搭载座舱的运动平台滑至曲面屏幕中央。踩下加速踏板，屏幕内道路飞速后退；转动方向盘，整个座舱同步跟随转向。车速越快，模拟器运动幅度越剧烈，完整复刻加速、制动、过弯时的车身侧倾、路面细微震动、离心力带来的车身偏移。

郑研究员表示：“输入整车或零部件参数就能立刻开展路测评估。我们同步并行实车测试与模拟器仿真、反复交叉验证，大幅提升车辆性能与可靠性，实现更高效率开发。”

这套模拟器搭载六自由度（6DOF）运动系统，复合实现前后、左右、上下直线运动，以及侧倾、俯仰、横摆三类旋转动作，精准复刻实车动态，给底盘调校留出充足测试时间。9 台 4K 240Hz 高刷投影仪分区投射画面，成像清晰流畅；座舱采用轻量化碳纤维材质，方向盘、座椅、踏板、内饰饰板全部使用量产原车配件，保证操作手感与实车完全一致。

模拟器核心核心在于道路还原精度。现代汽车集团对南阳研究所内部试车场开展毫米级三维扫描，把路面坡度、坑洼、减速带、沥青纹理全部转化为数字模型，将现实道路完整复刻进虚拟空间。

海量道路数据是一大难题，一次性加载数十公里道路模型会造成设备卡顿。为此现代・起亚全球首创地形服务器（Terrain Server） 技术，仅实时传输车辆当前行驶区域周边数据，即便加载超大渲染地图也能流畅无延迟行驶。

设备最高可还原路面 40Hz 高频细微震动，除量产家用车开发外，还用于纽博格林北环赛道赛车、现代 N 高性能系列、捷尼赛思 Magma 性能车型研发。依托高精度仿真模型，可实时修改零部件参数测试多种底盘设定；不受天气限制，随时模拟湿滑路面工况开展评测。

现代・起亚计划依托自研模拟器完成更多车型、电控系统验证，同时与海外研究所共享数据，搭建全球协同开发桥梁。郑研究员强调：“驾驶模拟器不只是硬件设备，更是一套整合现代・起亚自研数据、算法、评测标准的完整虚拟仿真平台。”

二、数字化测量中心（DMC）：以数据管控隐性尺寸公差，提升整车精致度

第二站来到数字化测量中心（Digital Measuring Center，简称 DMC），坐落于研究所先进移动解决方案馆（AMS 馆），依靠数字化测量技术把控整车尺寸精度。车身尺寸误差直接决定用户满意度：外观缝隙、段差不均会拉低豪华质感，缝隙偏差衍生异响、漏水等投诉问题。DMC 围绕外观品质、NVH 噪声振动、水密性、装配性能四大维度，全流程数字化管控测量数据。

首先进入车身骨架测量区，场内多台三坐标测量仪（CMM）整齐排布，设备探头接触工件读取坐标，单台整车测量点位多达 1000 处。

随后参观机盖、车门、尾门等活动件检测区，这里采用光学 3D 扫描仪快速扫描完整外形；自主移动机器人（AMR）自动转运工件，机械臂搭载扫描仪全自动测绘，无需人工介入即可完成高精度检测。

整车综合测量室同步检测零部件与完整车身，先将配件装配至和实车 1:1 匹配的综合检具，工作人员使用手持 3D 扫描仪测绘外形，提前筛除装配缺陷、阻断不良流出。虽有手工操作，但效率极高：检具各处预设定位标记，软件自动锁定虚拟测量坐标系，大部分流程实现自动化。

之后参观活动件动态测试台，车门、尾门依靠铰链持续开合，橡胶密封条长期承受外力挤压。设备搭配高速相机与高精度传感器，每秒采集 500 组数据，捕捉人眼无法察觉的瞬时形变；同时评测配件增重、外力作用下的永久变形量。

全流程测量采集的数据是 DMC 核心资产：数据用于 DATA-FIT 模块在虚拟空间优化装配间隙，依靠 DATA-AUDIT 输出品质改善方案。研究所还计划依托海量测量数据搭建 AI 数据服务器，持续革新研发流程。

三、增材制造解决方案中心（AMSC）：前沿 3D 打印突破零部件制造局限

第三站为增材制造解决方案中心（Additive Manufacturing Solution Center，简称 AMSC），仅凭设计图纸、无需模具即可制造任意造型零部件，也就是大众熟知的 3D 打印。

增材制造解决方案组组长韩江熙通俗解释两种工艺区别：传统切削加工如同削肥皂成型，而增材制造类似揉黏土逐层堆叠，依靠叠加材料塑造造型。

AMS 馆在 1996 年集团引入首台 3D 打印机 30 年后全新落成，作为集团专属制造解决方案本部，统筹增材制造技术研发，覆盖图纸设计、打印成型、后处理、质检全流程，同时对接集团各子公司协同业务。

AMS 馆三层首先见到树脂光固化制造单元，分为 DLP 数字光处理、SLA 光固化立体成型两类设备。DLP 采用紫外灯大面积照射液态树脂整层固化；SLA 以激光点扫描逐层成型，两种工艺均用于经典老车修复。现场展出现代 Pony 初代复古车侧裙配件，经 3D 扫描原型、增材复刻外形纹理、喷涂上色，还原度极高。

隔壁是电弧增材制造（WAAM）设备，通过焊接电弧熔融金属丝逐层堆叠，可加工钢材、不锈钢、铝、钛合金等多种金属，无需分段组装就能制造大型一体化结构件。机械臂火花四溅、精准堆叠金属原料。

现场展出 WAAM 成品电机壳体，可直观对比原始打印层纹与精加工光滑表面。三层质检单元自主完成成品三维尺寸检测、拉伸强度、抗弯刚度、抗冲击性能测试；不只复刻外形，全部零部件执行与注塑量产件等同的品质标准，达标后才能投入实车使用。

四层布局粉末成型设备：金属粉末激光熔融设备搭载 6 组激光束，打造高精度复杂构件。

对面是塑料粉末烧结单元，采用粉床熔融（PBF）工艺，薄层粉末熔融成型塑料配件，优势是无需打印支撑结构，大幅减少后处理工序与材料浪费。打印件经蒸汽抛光后表面顺滑，质感接近注塑件，现场展示定制改装件、车门饰板等成品外观整洁精致。

AMSC 看好增材制造广阔应用场景，业务覆盖经典老车修复、轻量化赛车配件、停产车型售后备件生产；还与现代赛车事业部合作制造防倾杆叶片、减震支架、刹车导风槽等高强度轻量化竞技配件。作为集团增材制造核心基地，AMSC 将持续支撑未来出行时代整车制造竞争力。

四、NOVA Lab：新一代开放式控制器验证平台，为 SDV 时代铺路

最后探访 NOVA Lab（新一代开放式验证自动化实验室），即新一代车载控制器验证实验室。室内没有完整实车，测试台架上搭建着复刻整车电路的电控模拟台架 Wire-car，布满线束、控制器与各类车载电器件。

Wire-car 是完整复刻整车电子电气硬件的验证平台。SDV 时代车载控制器持续集成，但大型车型仍搭载 300～500 个控制器、近 500 组线束连接器。

验证单元自动按照电路、通信、功能、诊断四大测试用例开展检测。演示中依次验证空调、车灯、座椅功能，屏幕自动显示每项测试是否合格、耗时；配套综合电源模拟低压、过压等恶劣供电工况。人为更改室外温度传感器供电电压后，车内仪表温度直接显示零下并弹出告警，直观展现仿真效果。

单一 Wire-car 无法模拟轮胎抓地力、车身载荷等真实行驶工况，实验室自主开发负载驱动设备，搭配轮边测功机移动式设备，还原贴近实车的行驶环境。现场同步开展多款车型测试，依次验证随车速联动自动落锁等功能。

实验室搭载 ADAS 仿真设备完善自动驾驶评测体系：雷达目标模拟器（RTS）生成雷达信号，同步向车载摄像头投射虚拟道路画面，完整覆盖智能巡航（SCC）、侧方碰撞预警（BCW）、车道保持辅助（LFA/LKA）、前向防撞辅助（FCA）等全套测试场景。

最后参观 SDV 专属验证单元。迈入软件定义汽车时代，整车电子电气架构迎来根本性变革：分散式独立控制器整合为高性能域控制器，供电系统由 12V 升级 48V，通信总线由 CAN 总线切换高速以太网。原有验证体系无法适配全新架构，NOVA Lab 持续研发新型测试设备与评测方法，提升整车验证能力。

追求极致永不停歇：南阳研究所的研发内核

本次走访四大实验室技术方向各不相同，但拥有统一核心研发思路：开发前依靠虚拟仿真、数据前置验证，依托软件与严苛标准拔高整车品质上限。

四大平台同步实现研发提速与品质升级。南阳技术研究所依靠数字化革新重构整车开发流程，现代・起亚不止实现软件技术突破，同时夯实硬件制造实力与整车品质，全方位打造核心竞争力，引领未来移动出行产业。没有任何一款新车能够生来完美，整车品质源于无休止的测试、优化、验证，而南阳研究所的前沿研发现场，正是这条漫长打磨之路的核心阵地。