深蓝S7商品车大规模发运，揭秘深蓝南京智慧工厂

5月31日，深蓝S7在南京智慧工厂下线，并且开启了商品车大规模的发运。深蓝S7在5月20日开启预定，如今刚过去11天，就实现了首批量产下线及大规模发运，显然深蓝汽车新产品投放节奏开启了加速度。

首批量产深蓝S7在南京智慧工厂下线，也让拥有顶级制造实力和智造品质的南京智慧工厂浮出水面。

南京智慧工厂定位为全新新能源智能个性化定制示范工厂，规划年产能20万辆，共有冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间、电池车间五大车间，具有全新新能源、智能、个性化定制、净零碳四大特点，在自动化生产、智能制造技术、柔性生产、质量控制、绿色环保等方面均处于行业一流水平。

我们通过探访了解到，南京智慧工厂从零部件原材料到整车交付，过程中共设置了11道质量墙，层层围堵，确保每一台车都是高品质交付，从而成就了深蓝S7的品质高度。冲压、焊接、涂装、总装四大工艺亮点，多项首发工艺技术，更为深蓝S7时尚豪华造型提供了工艺品质支持。

冲压

南京智慧工厂的冲压车间长212m,宽71m,高20.8m,总面积14469m²，采用智能柔性检测系统，对设计精度要求正负0.5mm（行业水平为正负1mm），从而高度还原造型设计，使还原度达95%，领先行业5%。为满足深蓝S7极光腰线+引擎盖棱线造型犀利的外观设计，冲压工艺采用了国内先进的锐棱技术，反向补偿造型设计，将特征棱线弦长突破至R0，并且克服滑移线、冲击线等缺陷，最大程度在制造端还原造型意图。此外，冲压车间的自动装箱系统也是行业首发，冲压实现装箱全自动化，也就是所有零件全自动装箱。采用6台2D相机实现零件定位，引导6台机器人抓取工件，再匹配2台3D相机对盛具进行精准定位，相当于为机器人配了一双眼睛，可以引导机器人装箱继而代替人工，来实现装箱的全自动化。

焊接

焊装车间长241m,宽157m,高16.6m，总面积37837m²，焊接工艺采用行业首发焊点在线检测技术，焊点自动计数记位（总共2241个自制焊点，自检1300+个自制焊点，整体焊点自检率60%，关重车体件表面焊点达成100%、规避缺焊漏焊错位扭曲飞溅等质量问题）、涂胶质量（自动涂胶与视觉检测覆盖率达成90%以上）在线检测并实时监控，保障出车质量。

涂装

涂装车间长306m,宽65.45m,高23.95m, 总面积39788m²，严格遵循10微米级无尘车间的工程控制要求，自动化率高达70%，领先行业。同时为实现极宇黄、星耀黑、冷星白的漆面色彩，创新研发了实色底漆配套珠光色漆层的双色漆涂层喷涂工艺，比如极宇黄（第一层为黄色实色漆，第二层增加黄绿云母珠光漆，打造高闪烁、高品质感 ）冷星白（第一层为纯净的白色实色漆，第二层为高闪烁水晶珠光漆，打造纯净奢华质感）、星耀黑（第一层黑色实色漆，第二层增加蓝色玻璃珠光漆，在强光下呈现蓝色相，弱光下呈现黑色相）；而炽云橙是长安首款采用大量彩色铝粉涂料（2%红色、4%金黄色两种彩铝），呈现出的超强金属质感和珠光粉的高彩度质感完美结合，实现了高外观漆面品质、高质感漆面色彩以及超高清洁车身。

总装

智慧工厂总装车间长301m,宽168m,高16m，总面积49860m²，从顶层设计开始就追求整体物流效率最优，最大程度采用智能化物流设备、实现物流过程的无人化，通过物流管理、仓储管理、制造管理等系统的实施，结合料盒立体库、机器人自动上下料等新技术的应用，最终实现物流自动化率高达62%，达到长安体系内第一，行业领先。其中，料架无人仓集成视觉门实现物料自动收货、自动入库，自动出库上线，物流区域也变成“无人区”。

总装车间的轮胎自动装配也是长安首发，采用全自动工作站，通过自动送钉系统+拍照视觉识别系统实现全自动无人化装配，装配质量可追溯。同时玻璃自动装配工作站，可实现前后挡、侧窗玻璃自动上料、自动挤胶、自动扣合，并通过拍照视觉识别系统，实现自动扣合与精度检测，保障关键零部件装配，并且可溯源。

底盘装配线采用一体式自动合装系统，集成前桥、后桥、动力电池等，一次性自动装配。高度集约的模块化装配模式，并保证装配一致性达100%，大大提高了产品的精度。

内饰及完成区域使用AGV智能运输机器人，匹配5G、工业控制系统，柔性调整工位数量、节距、节拍，实现多车型柔性敏捷制造。传统总装生产线都是将车辆“抱着”完成装配，南京长安工厂则是将车辆“拖着”完成装配，也就是说可以根据客户的需求匹配生产线从而达到定制化。

电池车间长170.24m,宽60.48m,高14.6m，总面积10956m²，由1条预成组生产线及1条Pack生产线组成。规划生产两款MTP EV产品，以及一款CTP EVE产品，年产能9万台。