踏出完美脚印的路特斯

“这个世界上从来不缺少拥有性价比的车，而是缺少真正有个性的汽车产品。”路特斯集团CEO冯擎峰曾这样说过。

谁都没有真正意识到，当初的这句话如此清晰地勾勒出了现在的路特斯，尤其是在路特斯Eletre出现以后，这款颠覆了豪华纯电市场认知的车型，用华丽的外形和考究的工艺，让每一个欣赏到它的人无不惊叹。

这一切变化都是从5年前‘Vision80’十年品牌复兴计划开始。彼时，外界还不曾真正预判接下来路特斯的步伐，毕竟对于一个跑车品牌而言，想要在如今纷繁复杂的汽车市场做到真正“复兴”，只有灵魂是不够的，还需要强大的躯壳。

直到2019年，路特斯位于武汉的全球智能工厂正式动工；2022年7月15日，该工厂正式竣工，并完成首款纯电车型Eletre下线——这个占地面积超过100公顷（1526亩）、设计年产能可达15万辆的“路特斯心脏”，用有力的搏动在告诉世界，什么是路特斯的精神和实力，什么是“百万级纯电豪华”的极致品质。

外界常将这座全球智能工厂比做路特斯品牌复兴之路上的里程碑，事实也的确如此，因为当你置身于工厂之中，能从这里的布局和规划感受到无处不在的品牌精神——比如，厂区入口建筑造型所呈现的对称弧形敞开式设计，正是致敬品牌创始人柯林·查普曼先生，在路特斯车队摘得F1桂冠后，标志性的“张开双臂”庆祝动作；工厂厂区之外也种植了油菜花，与位于英国诺福克郡的路特斯海瑟尔工厂外的油菜花遥相呼应；此外，海瑟尔工厂拥有一条长度为2.2英里测试跑道，路特斯全球智能工厂也打造了一条全长3公里、拥有16个弯道的多功能复合体验测试跑道，测试最高时速可达260公里/小时，可为用户提供赛道般竞速、漂移等驾驶乐趣体验，延续路特斯对极致驾控的追求和传承。

这样的极致也贯穿在了生产工艺的每一个流程当中。作为全球第一家全工序采用3D数字孪生技术进行规划、设计、建设的工厂，路特斯智能工厂在实体工厂尚未开工建设之前，就已运用数字技术完成了整个工厂的建模工作，在冲压、焊装、涂装、总装、物流、工厂能源动力供应系统，覆盖了各工艺的厂房工程建设、动力管道干涉分析、设备仿真运行、离线程序编写、新产品工艺分析、人机工程分析等各个领域广泛应用数字孪生技术。

对于一座智能工厂而言，引入数字孪生技术可以最大程度建立准确数字模型，模拟出物理模型的运作环境，极大减少在客观世界里的试错成本，缩短了整个产品生产调试的周期，并保证生产质量。

在此基础上，“零缺陷”成为了路特斯对产品质量的目标，并为之建立起标准严苛的“质量保证系统”。工厂在规划之初就确定要从体系化和硬件投入来提升制造工序的品质保证能力，使用先进硬件设备来保证制造过程的质量，同时使用更加先进的检测硬件和更严格的检测流程，来保证产品质量。

每一辆从生产线上走下的Eletre，都要经历多个质量检验环节的“双重检查”标准化流程，比如四轮定位、大灯灯光、电池安全检测、外观商品性检查等工序，全部配备了“双重检查”的硬件，NVH检测终端与振动试验台形成“双重检查”，在线淋雨检测线与离线淋雨房形成“双重检查”。这也是每一辆Eletre交付到消费者手中，都可以呈现如此完美状态的根本所在。

事实上，路特斯智能工厂还有十二项并极少为外界所知之“最”——最快冲压线；最深侧围Y向（纵向）深度；最大行业压力水平；最高行业标准自动化率；最高行业制造难度；安全性与轻量化的最佳平衡；最高行业强度标准热成型钢；最为先进的生产柔性；最严苛精度监控；最领先的4C3B涂装工艺；最精细的喷涂工艺；国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道。

显然，对于路特斯而言，一个进入纯电时代的品牌、一个灵魂和肉体都拥抱新生的品牌，给全球车迷带来的不仅仅是历史和传承，还包括产品的理念、设计、选材、制造工艺、使用体验及售后服务等各个领域。路特斯希望可以重构人车关系，颠覆其原有“运载工具”的定位，成为一个有温度的陪伴者。而这一切都基于更完美的产品，更完美的体验，路特斯智能工厂则成为这种体验中极为重要的一环，也是基础保障者。

路特斯已经迈出了坚实的第一步，我们有理由相信，未来我们会看到一个更好的路特斯。