「 爱车空间 」福特领睿畅销五大洲 探秘数字化标杆工厂——富山工厂

1913年，福特公司在底特律建成了世界上第一条汽车流水装配线，首次实现了汽车的批量生产，堪称全球汽车发展史上的一次伟大革命。而如今Ford Beyond福特纵横依托福特领先的设计、研发技术和质量管理体系，背靠本土制造优势及供应链能力，助力中国制造走向海外，全球化车型宽适先锋大五座SUV福特领睿更是其中的佼佼者。

根据各国市场的反馈，海外用户对福特领睿的产品力给予了高度认可，凭借全球化设计、宽适空间、领先智能及无忧安全技术于一体的卓越表现，成为福特中国出口销量第一的车型。目前，福特领睿畅销全球5大洲56个国家及地区。福特领睿畅销海内外的背后不仅仅因为全球精英团队联合研发，更离不开世界一流的中国“智”造。

作为实力超群的全球车“优等生”福特领睿的诞生地，位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂占地总面积1500亩，总投资128亿人民币。厂区总建筑面积约4.8万平方米，包含冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域。而众所周知，福特领睿车身的高强钢材料应用达65.4%，处于行业领先水平。车身A/B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别。要将如此高强度的材料运用于车身框架之上，便需要依托先进的冲压、焊装工艺和总装。

冲压车间

作为国内领先的绿色节能智能化标杆工厂，富山工厂的冲压区域总建筑面积3.5万平方米，拥有2条大型高速自动化生产线，主要承担了福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产。整线自动化采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，可实现15次/分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换，均属于行业领先水平。该线由济南第二机床厂设计制造，包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机组成。

冲压线首工位采用全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，生产线大量采用双拼生产工艺，压机均可采用双工作台左右同时移动，可在3分钟内实现产品全序模具的更换。同时，国内领先的横杆伺服分离同步控制技术也是首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，实现检具自动输送及蓝光全自动扫描，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。整条冲压线故障率低、易维护、大量使用了快速切换技术，整体效率提高80%。此外，在环保节能方面，全线采用节能性液压技术，较以往节能20%以上。

焊装车间

富山工厂的焊装区域建筑面积4.5万平方米，采用世界先进设备，拥有高自动化、高柔性化、高数字智能化技术，且具备绿色节能的特色。整个焊装区域拥有289台KUKA工业机器人，焊接自动化比例可实现100%，每两分钟下一台车身。主线采取柔性主拼技术，可快速实现3+1款车型共线生产，通过在线视觉检测系统和自动涂胶检测，实时对白车身的质量进行监视测量。

为了提高生产效率，焊装区域全线采取随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料。同时为了保证焊接的质量，整线采用中频焊机，变频伺服焊机。加强在线焊接质量监控，采用超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统。门盖线采用机器人预辊边，视觉引导抓件，涂胶在线检测、MES 制造执行管理系统，实时监控生产线运行状态。为降低工厂能耗，厂房大量采用屋顶采光以及LED节能灯具，配备先进的能源管理系统，实时收集工厂的能源信息。

总装车间

作为汽车制造四大工艺之一，总装是汽车下线的最后一道重大工序。富山工厂总装区域总建筑面积11.9万平方米，占地面积5.8万平方米，生产区域面积4.2万平方米，包括5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位，并通过大数据、互联网等智能化技术的运用，让每一款诞生于此的产品不论是在制造效率、产品质量、生产稳定性等方面都能得到充分保障。

富山工厂总装区的主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）均按照柔性化设计，能够实现纯电、混电、燃油车混线生产。装配线多处采用数字化技术，具有高度柔性化、自动化、智能化的特点。在富山工厂总装区域内饰线采取无接触供电自动升降大滑板，可实现装配高度的自动调整，满足人机工程的要求，并进一步提升装配效率。挡风玻璃安装区域采用4台机器人，利用视觉识别系统自动识别定位及玻璃自动安装，配合AGV自动上下料，实现站点无人化。

托于全球领先的EMS+VAC技术，吊装线可实现不同平台车型柔性化装配，充分利用协作机器人进行装配，提升装配效率和质量的同时实现了机器人与人的协同作业。终装线采用摩擦驱动环形滑板，柔性化装配实现装配高度自动调整、节省了空间减轻了劳动强度。基于信息系统通过RFID识别，条码自动扫描，关键部件绑定，使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配防错与信息可追溯。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，标准化每一刻螺丝扭矩，实现100%在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100%在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。为了提高生产效率建立了自动化车身立体库，实现白车身和其它车身生产时任意组合调序、使WBS&PBS区资源得到了全面共享。

作为国内领先、国际一流的“绿色节能，数字化、智能化”标杆工厂——富山工厂以最先锋前瞻的技术、最前沿智能的设备，自动化率高达98%。凭借大数据、互联网等综合高新技术的运用，大幅提升制造效率、产品质量、生产稳定性，为福特领睿的卓越品质保驾护航，让其以实力成就品质，以品质身披全球赞许。同时，福特领睿还将以门槛价更低、加配不加价的诚意姿态，满足了更多中国年轻新锐们对生活新境的追求，从而树立起高品质中型合资SUV的全新价值标杆。

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