一汽 - 大众 ：只做“顶配”的质量

最大“阵仗”的质量行动

可以说，“用户第一”、“质量至上”的理念贯穿于一汽-大众31年的发展历程，更是其一路领先行业、赢得用户口碑的可靠保障。

一汽-大众质保总监 张博

“质保部门在公司内部代表着终端用户”，一汽-大众质保总监张博这样定位他们团队在公司内的角色，就是站在用户的角度去管控、评价全过程的质量。在一汽-大众，质保部门这个苛刻的“用户”归总经理直管，这无疑是在管理上的“顶配”，对质量工作的重视程度不言而喻。

一汽-大众佛山质保部长 张宣

一汽-大众的产品向来以精致著称，但是随着五大基地格局的形成，质量管理的幅度、难度都在增大，于是他们独创的“质量日”成为近几年一汽-大众最高规格、最具影响力的质量活动之一，用佛山质保部长张宣的话说“这是质量体系每年‘阵仗’最大的质量行动”——经管会特别重视，总经理、技术副总，还有各基地中外方总经理以及所有质保体系负责人悉数到场，每一次都会齐聚到某一个基地，关注这个基地的质量状态的变化和待解决的问题，因为相关决策者都在，很多疑难问题和一些重大的更改在现场就能拍板决策。除了快速沟通解决问题，“质量日”还分享各基地质量工作的“最佳实践”。“每次的质量日都非常‘隆重且严肃’。一汽-大众有这么多的基地，在提高效率，增加产量上各个基地可以各显神通，但是质量必须做到统一。通过‘质量日’，在所有基地做横向打通。‘质量日’真正拉动了各基地质量的提升、创新，这也是这几年一汽-大众对质量管控强有力的一个手段。”张宣深有感触地说。

永不减配的最高标准

在质保部的一个测量间里，悬挂着一个醒目的横幅：细分市场最优的产品质量，汽车行业最优的质量体系。这个说法并不夸张。

为整车的质量提供最有效的基础保障，一汽-大众在资源配置上非常舍得投入，那些高标准、高投入、高技术的实验装备，就是打造“最优”质量的硬件支撑。仅在测量资源上，总投资已经超过6个亿，保证了产品全过程高精度的质量，且获得德国大众康采恩集团的A级认证。在检测资源上，他们建设了一个顶尖的实验室，投入资金超过2个亿，该实验室可以完成从原材料到零部件、再到整车各个维度的实验，也是具备康采恩A级认证的实验室。此外还有用于功能检测和网络安全的资源投入，他们拥有自己的功能检测中心和网络安全实验室，能够对车联网所涉及云、管、端做基础的测试分析。

与外观的精细度相比，车内众多零部件的质量可谓“看不见的战线”。国内车企中很大一部分的主机厂没有零部件的实验室，没有自己的验证手段，这就只能依赖供应商自检，或者找第三方的资源去完成测试，主机厂依据报告给予认可。一汽-大众不是，他们用于零部件验证的人力、物力投入都非常大，五大基地加起来有上百人的团队在专门做供应商零部件材料和性能的验证。

高质量来自于高标准。相比行业内的众多主机厂在路试、耐久性、强度等方面的标准，一汽-大众的质量标准是最高的，他们不会满足于行业标准，而是严格执行大众集团的高标准。在供应商领域，有一个普遍的说法：只要是一汽-大众的供应商，再给其他主机厂供货时就可以“免检”。一汽-大众A级供应商长春富维视镜公司总经理王晓明说：“在我们行业内，都比较认可一汽-大众的A级供应商。很多企业在做供应商审核的时候都会询问我们，如果你们是一汽-大众A级供应商，并且在有效期内，就免审了。他们认为一汽大众的审核，在国内来说是非常严格的，他们的产品审核、过程审核，包括最终的认可都是可靠的。 一汽-大众A级供应商对我们来说是一个重要的名誉，属于金字招牌。”

过程管控的高效“质”变

从“管结果”到“管过程”是一汽-大众质保体系的一次“质”的飞跃，这得益于数字化在一汽-大众各体系的深入推进。

 比如在一汽-大众佛山分公司，已广泛采用了在线测量技术，通过在整车下线点配置自动化的光学测量机械手，对用户感知的关键部位开展光学测量，结合强大的数据处理能力，不仅能够精确、快速的识别下线产品的尺寸问题，保障每一台车高品质交付，还能通过数据的自动分析，快速识别上游生产环节的波动，指导生产快速进行优化整改。“以前的质量检查是靠人抽车，靠人评审，做报告分发，开会讲评，这种事后管结果的方式在一汽-大众多车型海量数据面前的精准度和效率保证不了，有些特殊情况很难在第一时间被发现。”张宣举例说，“对整车的尺寸，以前是靠三坐标测量，现在焊装和总装都有全车的在线测量，基于测量数据，然后进行计算、预判、分析，找出问题在哪儿，大大减少了解决问题的时间。基于这种智慧的分析，实现智能决策的效果，这也符合大众集团提出的‘智慧质量’的理念”。

据介绍，目前一汽-大众IT系统对质量业务的覆盖度已经超过了76%，对于质保来说，数智化为他们带来质量管理模式的升级和效率的提升主要体现在信息和数据的共享化，整体的目标是“数据多走路人员少跑腿”，就是通过收集数据，建立了产品审核的数字化的系统，确保所有环节的审核检查的数据都能够统一入湖，就是实现五大基地质量检查数据的统一管理，汇聚到一个“数据湖”里去，实现数据资源的打通与共享。

供应商端的转型实践

一汽-大众目前有供应商1000多家，整车的质量与供应商息息相关。以前零部件的质量问题通常会在一汽-大众内部甚至是用户使用过程中暴露出来，通过事后救火的方式进行解决，浪费了大量的人力物力。为解决这样的“痛点”，一汽-大众质保体系从质量的角度探索出一条供应链质量数字化转型的最佳实践方案。

一汽-大众青岛质保部部长王解放

“目标是通过对供应商端的关键产品特性和关键过程特性进行数字化管理，实现外协件质量波动提前预警，在供应商和工厂端进行预防式管控，把不合格品消除在它的形成过程之中，做到防患于未然。”一汽-大众青岛质保部王解放部长说，质量管理的重点逐渐前移，从事后控制逐渐变成事中控制(过程控制)、事前控制(预防控制)，这种预防式质量管理是从管“产品”转变为管“关键过程要素”，要监控海量的关键过程要素，传统的人工无法实现，必须通过数字化手段支撑。

烟台正海合泰青岛分公司在一汽-大众青岛质保部支持下，数字化转型就收到了理想的效果。专门为一汽-大众供应奥迪A3的顶棚和顶盖加强板的正海合泰青岛分公司规模比较小，之前缺少对质量管理和生产过程进行数字化监控的意识和手段，也没有这方面的人才储备，青岛质保部针对他们转型中存在的数据采集方法不足和成本高的问题，因地制宜，帮助他们创新地采用数显卡尺、电子秤、传感器等低成本的数采硬件，并且采用低代码平台、自开发和开放代码进行软件开发作为统一的数据处理与展示系统等手段，完成数字化转型。目前已经实现了重点产品参数和过程参数的自动化监控和预警功能，对产品质量的监控从巡检、抽检和飞检，提升为在线实时监测，从结果管控向前延伸到过程管控。

通过数字化，正海合泰青岛公司生产过程实现参数自动采集率超过70%，刘美霞经理高兴地说：“在一汽-大众带领下，正海合泰青岛分公司的数字化和智能化取得了预期的效果，现在已经有26个关键要素实现了自动化的采集、保存和上传。在一汽-大众的IT客户端都能看到这个结果。站在我们供应商的角度，目的就是为了提升产品的质量，保持产品的稳定性，满足一汽-大众高标准的要求。我们公司能有今天的发展，一汽-大众给了我们非常大的支持。”

在数字化方面，长春富维视镜公司也有相同的体会。生产运行总监孙孝军介绍说：“目前他们注塑车间的过程参数，包括烘干的时间、温度、过程压力、速度等这些指标都是通过数字化手段自动采集上传到一个终端，这些数据会实时上传，一汽-大众有相关权限的人就会看到这些参数。系统的设计逻辑是，如果数据正常，在软件里面不报警；如果数据异常，软件里面就会自动报警并发送给相关的授权人。一直可以到一汽-大众的质保总监级别。”

了解一汽-大众质保体系，就会对其31年的高品质追求有了直观的认知，也会找到它之所以能成为行业引领者的内在基因。2021年度，一汽-大众荣获了中国质量协会颁发的“全国市场质量信用3A用户标杆企业”称号，成为汽车行业内首家获此荣誉的企业——只做“顶配”质量的一汽-大众配得上这份殊荣。