比电池包防护水平，恐怕没人比得过猛士917

对于一款越野车，最重要的是越野性能，但是对于一款电动越野车，与越野性能同等重要的还有电气系统安全，只有两者兼顾的车型才能称得上是真正的电动越野车。

近日，在中国汽研的汽车测试场上，就迎来了一款纯正的电动越野车——猛士917，这款车在3小时内连续进行了负坎冲击、前后刮底、飞速跳跃、整车涉水四个极端场景的严苛测试。测试结束后，现场专家对车辆进行了全面检测，车辆性能正常、电池包完好无损。

尤为值得关注的是，此次猛士917的测试是在多家媒体、多位行业专家亲眼见证下开展的，并非是提前录制好的视频，且所有项目的测试车辆均为同一台车，目前敢公开做这样难度测试挑战的，猛士917是首个。

虽然测试项目是在试验场中进行的，但却模拟了用户在越野条件下可能遇到的最极端的场景。能够有如此表现，也足以见得猛士917作为一款豪华电动越野车的产品实力。

以严苛测试证明的极致安全

极致安全不是口头说出来的，而是要用产品表现来证明。

据中国汽研专家介绍，为了验证电动越野车的电气安全，专门制定了一系列最严苛的测试项目，并且作为国家一类科研院所，中国汽研的测试是可以得到行业和公众认可的。猛士917就是在这样的背景下应声挑战。

测试的第一个项目是负坎冲击试验。该项目模拟猛士917在下台阶或者野外遇到沟壑的场景，检验车辆底部的机械防护能力。

猛士917以5公里/小时的速度从台阶驶下，这个超过3吨的庞然大物以接近自由落体运动的方式，让底部电池包直接与刚性障碍物发生碰撞。测试中车辆底部的垂直落差达25厘米，将极大考验猛士917底盘的物理结构对动力电池的保护能力。

紧接着，又开展前后刮底试验。通过前后两次的底部剐蹭，模拟行驶中路面遇到石块等障碍物的场景。

猛士917分别以行驶方向30公里/小时的车速、倒车方向5公里/小时的车速进行刮底试验，测试时地面竖起的障碍柱从电池包底部直接穿过。

在经过两轮魔鬼测试后，车辆底护板对电池包起到了非常好的保护作用，电池包状态依然良好，两轮试验猛士917均挑战成功。

第三个测试项目为飞速跳跃测试，模拟车辆在较高速度行驶时，通过倾斜路面车辆飞起再降落到地面的场景，也是越野车型出现概率较高的工况。

测试时，猛士917在4米多长、46厘米高的斜坡上以55公里/小时的速度腾空，随后重重砸向地面，底盘前后部直接撞击水泥地面。该项目在测试场连续开展了三次。初步检测车辆正常后立即开展第四个项目测试。

本次测试挑战的第四关是整车涉水试验。猛士917以10公里/小时的速度在深度为90厘米、长度为100米的水池中行进。试验结束后，车内未出现进水的情况，也没有发出绝缘等报警信号，测试挑战成功。

在以上四轮测试全部结束后，中国汽研对车辆性能进行了全面检测。检测结果证明：猛士917底护板没有发现明显的划痕、凹陷，也未出现电解液泄漏、短路、起火、爆炸的情况。

内外结合实现的极致安全

猛士917能够有如此表现，也得益于东风公司的技术积淀。猛士917虽然是新车，但其与“东风猛士”有着极深的渊源，而东风猛士是中国军车的代表，并且还获得中国汽车行业第一个国家科技进步奖一等奖。

据猛士科技介绍，猛士917不仅是在产品开发之初就严格对照军车标准，在后期的产品检验上，也通过了4轮次、100万公里国家军用越野车可靠耐久标准验证。很显然，有了全球顶尖的军车基因，猛士917对于动力电池的防护水平也做到了全面领先。

除了此次通过了中国汽研的严苛测试，充分验证了猛士917电池包在外部物理层面的安全性之外，在电池内部，猛士917同样做了大量工作来保障电池电芯安全。

在电芯材料上，采用的高安全涂层降低正极副反应产热量20%，提升电芯热稳定性5%，固态氧化物涂层隔膜设计，可以耐超500℃的耐收缩温度。

在电芯设计上，通过减少50%短路极片层数、高热导率塑胶设计、极耳热敏电阻设计，在降低电芯内部产热的同时大幅提升散热性。

在电池包内部采用热电分离结构，确保不会出现绝缘失效，同时优化了排气通道，满足双电芯热失控的排期需求，再加上时刻处于预备状态的应急冷却系统，可以在1分钟内给电池包降温80℃。

正是以上特殊设计，猛士917的电芯可以做到8mm针刺不起火不爆炸，双电芯热失控不扩散。

电池外部物理层面的护甲与内部主被动安全的设计相互配合，真正让猛士917的电池坚不可摧。这样的越野电池包防护标准，也为新能源汽车电池安全提供了一份高水平的“参考答案”。