长城的DCT故障率为什么比较低？看看它的工厂就明白了

引言 |  一个激进的保守主义

关注汽车质量的读者会发现，变速箱是一个绝对能排进前三的投诉热点。其中量产时间最短的DCT双离合更是投诉常客，特别是2013年大众在华召回110万辆干式双离合车型后，很多人更是闻DCT色变。

但是有一个车企的DCT故障率很低：长城。如果查一下投诉排行榜，或搜索DCT的故障新闻，或在论坛随机翻阅车主反馈，你会发现无论是哈弗，还是WEY，关于它的DCT质量问题少很多。

车聚君自己也有一辆VV5 2.0T的车型，开了近一年没有任何质量问题，它的7速湿式DCT除了起步时平顺性有提升空间外，没有发现顿挫、异响、动力中断等常见的DCT故障。

这里有什么原因吗？8月底正好有一个参观长城工厂的机会，车聚君探知了一二。

1主要配件来自世界一流供应商

长城大约80%的变速箱来自集团内部，最主要的就是7速湿式DCT双离合自动变速器。它广泛应用于哈弗的大部分车型和WEY的绝大部分车型，产地位于保定市区北的徐水蜂巢传动工厂。

该工厂占地14.5万平方米，产能共计100万台/年，共分两期工厂，分别于2017年3月和12月开始量产。具有壳体加工、运转件加工、热处理、总成装备等一套完整的变速箱生产工艺。整体感觉是，长城的这座蜂巢工厂是一个最像外资厂的中国零部件工厂。

长城的7DCT450变速箱共有157个零件，长城自制的零部件只有壳体、齿轮、轴齿等18种基础件，而余下的89%的零部件均来自进口或外资零部件在华工厂。比如它的TCU来自德国大陆（Continental）、双离合模块与电磁液压控制系统来自博格华纳（BorgWarner）、主要轴承来自德国舍弗勒（Schaeffler）。

换句话说，长城的湿式DCT的核心部件全部由世界当下最顶尖的零部件供应商来提供，原材料含金量丝毫不亚于大众的DSG工厂。

“那咱们儿的主要原材料和配件，就没有来自国内的吗？”有媒体老师可能没想到身为自主标杆的长城，居然这么“崇洋”。

“有啊，我们的钢板卷料都来自宝钢和首钢。”一位工程师微笑作答。

看到这儿，有的读者会撇撇嘴：花钱买国外部件自己拼起来有啥技术含量？

还真不是这回事儿。双离合作为最新的一种自动变速器技术（也可能是最后一种自动变速器技术，因为电动车时代只要单速减速器就可以了），核心技术就掌握在世界上少数几家外资零部件厂商手里。它们还真可以说不卖就不卖，想怎么卖就怎么卖。这不只是钱的问题。

一个简单的例子是，2008年发改委牵头组织12家中国主机厂联合成立了一个中「中发联」的中资合资公司，一汽、上汽、长城、奇瑞、长安等悉数在列，然后中发联再和博格华纳成立了一个新的合资零部件公司：博格华纳联合传动系统有限公司。从名字就能看出来，这家合资公司中外资占主导地位，股份为66%。

也就是说，12家中国主机厂/客户和一家外资零部件供应商合资建厂，结果还是让后者占了主导。可见DCT的核心技术有多么硬核。

而长城能把博格华纳、大陆、舍弗勒等顶尖的国际供应商一网打尽，揽至蜂巢工厂，不仅是靠舍得投钱，更靠十多年来与这些厂家平等互信的友好关系。

2007年，当时车聚君还在西门子威迪欧（2008年被大陆收购）工作，来长城做技术推广时，这里率先出面接待不是采购，更不是领导，而是一大批年轻技术人员，拿着本子在台下认真听供应商的技术讲解。没有架子，没有套路，身为客户的长城更像是学生。

“不出十年，长城肯定能成大事。”这是当时车聚君和同事们的判断，因为态度决定一切。

如今，那些毛头小伙子们估计都成了长城（或其它主机厂）的技术骨干，而长城也从当年盘踞在保定的一个绿林好汉，成长为了一个武林盟主，能号召海内外一流高手共谋大计了。

2甚至生产设备都是原装进口

有了一流零部件，长城的蜂巢工厂还采用了一流的制造设备。

齿轮的热前加工区使用了18台格里森滚齿机，干式切削法节能环保；激光焊工艺用的是一条德国的艾玛克焊接线体，焊接一二挡从动齿轮和结合齿，接口更平顺强度更高；齿轮热处理区用的是德国的ALD生产线，可实现柔性化生产。

透明检测室配备了一流精密仪器，如克林贝格的齿轮测量设备、蔡司的三坐标、霍梅尔的形状测量仪和圆度仪等。

180米长的热后机加工区全部采用欧系单机自动化设备，具备16种运转件加工能力。齿轮采用磨桁齿、外圆超精加工，差圈和差壳采用激光焊、超精抛等先进工艺，不仅保证产品高精度、增强硬度和寿命，还能提高齿轮运转的NVH。

组装车间分两条线体，每条线体年产能25万台，节拍68秒，能同时生产9款7DCT产品。这两条线体，均是德国蒂森克虏伯的交钥匙工程，自动化率56%，防错覆盖率100%，测试台架则全部是自动工位。

壳体生产线则是德国GROB的交钥匙工程，由22台双主轴G520五轴加工中心、德国进口清洗机和试漏机组成。与GROB桁架配合的是6台ABB机器人，自动化率93%，精度0.02毫米之内。

主焊线另有15台机器人，采用杜尔涂胶，以77秒的节拍高速运行。总装车间节拍为62秒，分承载和非承载式车身两条线，均采用瑞典阿特拉斯电动工具。

整个蜂巢工厂宽敞整洁，噪音不大，屋顶不时有几方玻璃，可以透入明亮的自然光。视线所及，人员不多。H9生产线的车间墙上，贴着“竞、静、镜、敬”的四字标语，非常贴切。偶尔有年轻的员工快速而安静的走过，向来访的媒体投来好奇又害羞的一瞥。

这种“全盘洋化”、高度自动化、又注重环保和人文的生产线，在车聚君的参观史中比较少见。能匹敌的大概只有张家口领克工厂、大庆的沃尔沃工厂。不用想，这类工厂的共同特点只有一个字：贵。

好处也显而易见：药材好，药才好。这些工厂出产的产品，质量不会差。

3质量背后的软实力更重要

可能还是有人不服气，觉得长城蜂巢工厂说来说去，还是像地主家傻儿子一样用钱和背景砸出来的一个样板工程。

不用急，车聚君现场问了一个类似的刻薄问题：既然双离合的关键部件和生产线都是外资提供，那我们长城的实力体现在哪儿？

一位工程师这样回答：双离合的硬件由一流的外资提供可以在底层减少故障可能，而软件则由长城的技术团队来主导编写，会让产品更适应中国市场，因为我们离中国消费者更近，更熟悉中国的驾驶工况。

“一些软性的、看不见的步骤对双离合的质量也非常重要，比如产品定义、工艺流程、实验标定、客户反馈、软件改进，以及外围的专利与标准、技术对标等。”

趁公关不注意，车聚君又问：咱们的双离合也不可能一点问题没有，那出了问题是如何处理的呢？”

工厂的领导倒也很坦诚，介绍说他们从公关到售后、到质检、到生产、到研发，都有一整套质量追溯体系。一旦发生客户抱怨，可以通过ERP、EAS、WMS、LMS等信息系统快速回溯，精准定位到具体部件，并调出当时检测资料，进行质量核查与改进。每一次问题反馈，都有系统性的跟进和完善，最终结果是问题越来越少。

“世上没有100%完美的产品，但如果你有一个开放的、完善的、持续改进的体系，那么是有可能接近零缺陷的。”他最后总结。

车聚君觉得很在理，这大概也是长城“每天进步一点点”精神的体现吧？

在之后的高层专访中，长城汽车销售公司副总经理文飞，更是对徐水工厂的实力如数家珍：“我们工厂的四大工艺都是国内首屈一指的。以焊装车间为例，自动化的机器人一共有525台，其中有521台瑞士ABB机器人，4台德国KUKA机器人，自动化率基本上是达到100%。”

他还重点介绍了工厂另一个特色：环绕车间的是一条高标准的高环跑道，供长城试车专用，外环的最高时速可以达到240km/h。

用心做事的人，干出的活总归不会差吧？

我们看事实：哈弗累计销量500多万辆、H6累计74个月销量冠军、F系上市一年超14万销量、WEY高居中国品牌新车质量榜首、产品满意度超过合资平均水平……这些，应该不都是营销和广告的功劳，而是实打实的产品质量使然。

车聚小结 参观完长城的徐水蜂巢工厂，正赶上美国制作的一部纪录片《美国工厂》引起网络热议。福耀玻璃的曹德旺，把底特律一家前通用的旧工厂，改造成了全新的汽车玻璃生产厂。采用激进的中式管理如不设工会，并融入美国当地的文化，最终让这个铁锈带的破败工厂焕发新生，实现了几十年来的首次盈利。

福耀的美国工厂和长城的徐水工厂，虽然地理位置不一样，但它们都是由中国力量主导、充分利用国际资源、并以中国智慧和实干精神致胜的典范。

或许，克林顿的团队可以来保定拍一集《中国工厂》了。