垂直整合模式能否带来成本优势，能否成为搞价格竞争的充分理由？

为何有些车企敢于搞大力度的产品价格调整，几乎达到“价格战”的程度？

有观点认为这是依靠特殊的产业资本经营模式实现的结果，也有观点认为是通过垂直整合模式打造出的成本控制能力的优势。不能否认有一些车企搞垂直整合且凸显出了成本优势，其中最为典型的车企是零跑汽车；其全栈自研模式确实带来了一些性价比较高的汽车产品，可是程度是合理的，并没有达到一般认为的“价格战”的深度，所以该品牌在汽车舆论圈的存在感一直不高。

而且零跑汽车的全栈自研的关键在于“研”而非“产。”

笔者认为其模式的核心是部分核心产品的技术研发，而非从电动机到动力电池的研究与生产；不过有些企业是这么做的，其产品调价的力度也超过零跑汽车，那么这个结果是不是说垂直整合加自研自产更具备优势呢？

答案是否定的。

垂直整合模式有一定的优势但却是阶段性的优势，比如在某项技术产品的供应商和相关企业“卡脖子”的时候，具备自研自产能力的车企则能足够主动——你不供应我就自产！不怕你“卡脖子。”在汽车行业的竞争中难免出现这种情况，尤其是一些核心技术曾经掌握在海外企业的阶段里；在该阶段里进行技术攻关并实现自研自产是绝对有优势的，其夯实了企业长期发展的基础。

可是垂直整合模式的缺点也必将在外部供应链完善之后凸显出来。

当电池、电机、电控的三大领域均已形成产业规模，供应商企业之间形成良性竞争的局面，那么就不会再有哪一家供应商敢于卡主机厂的脖子；就以宁德时代、亿纬锂能、国轩高科、蜂巢能源、弗迪电子等电池供应商企业为参考，假设“宁王”想要卡A车企的脖子，A车企转头就会去找亿纬锂能或者国轩高科，当然这只是假设，“宁王”并没有做这种事情。

电动机供应商有很多，电控供应商也不少。

现在的产业规模是足够乐观的，甚至在各自领域里已经出现产能过剩，那么垂直整合模式的“抗风险能力优势”则不再是优势；一条以本土企业为核心的供应链的出现，决定了主机厂不再有这样的担忧。

至此垂直整合模式反而成了“鸡肋，”其至少有三个缺点。

所谓的垂直整合模式说白了就是“自建一条供应链！”不论是电机、电控、电池、屏幕、方向盘或者是螺丝螺母都要自己制造，可是每一个产品的背后都是一家公司和诸多工厂——大量的自建工厂必然会造成运营成本的提升和管理难度的增加，十数家公司、数十座工厂想要形成高效的协调会很难，管理成本也会非常高。

而且想要工厂想要摊低成本是需要足够高的市场占有率的，说白了就是高效率才能实现低成本；可以理解为高效率才能让固定成本的开支分摊到更多产品上，每个产品承担的成本部分才能有所减少，固定成本包括设备、厂房、场地等等。

可是企业自建的垂直整合模式里的供应商企业，其余主机厂往往是不愿意去采购的；道理很简单，因为这些主机厂和相应供应商企业所属的主机厂是竞争关系，用了人家的产品还凭什么和人家竞争？所以绝大多数主机厂更愿意去选择宁德时代等属于第三方供应链的企业，由此才成就了“宁王。”

反之，在第三方供应链形成规模的时候，垂直整合模式的成本劣势也就难免会凸显。

同时过多的公司和工厂造成了协调难度高的问题，那么一遇到“技术突变”的情况，庞大的、属于自己的供应链将会很难及时调整；如果不得不进行调整的话，结果还必然造成大量资源的浪费！所以垂直整合模式的最大缺点是调整灵活性很差，难以应对“技术突变，”对于行业政策的适应能力比较差。

随后带来的问题则是珍贵资源呆滞，产能利用率不足和单位成本增加。

直到通过垂直整合模式自研自产的产品在成本上比采购还高的时候，其则会彻底失去竞争力；所以垂直整合模式更像是一个在激烈的“技术竞争”阶段里的自我保护模式，在特定阶段里一定有很大的意义，可是行业发展即便不是瞬息万变也一定是阶段性变化的，垂直整合模式也是一定会被淘汰的。

总结：

很久以前，有国内车企搞非常全面的垂直整合，连螺丝螺母都要自己造；那个阶段里根本没有完善的供应链，甚至没有打造供应链的概念，结果造出来的汽车虽然不差但是成本奇高，成本价格比同期的进口汽车售价还要高！于是后续慢慢引进并创立了合资企业，通过吸取先进经验打造出了成熟的供应链，后续才有了自主品牌强势崛起的结果。

前车之鉴。

不能钻牛角尖。

汽车产业是全球化程度最大的产业，眼界和胸怀都是要开阔的，没有一家企业能自行打造出真正完善的供应链。

现阶段正确的思路不是垂直整合模式而是供应链整合模式，汽车相关核心技术的研发才是主机厂需要搞的全栈自研，在这一方面确实可以借鉴零跑汽车的模式。