别克微蓝的良“芯”电动车是如何炼成的？

就在上周（8月19日），通用汽车公布了“面向未来五年的中国发展战略”，首次宣布将集中战力，在电气化、智能化和网联化领域全面提速，以期重回“400万销量赛道”。在上海通用汽车2020-2025年间规划推出的9款电气化车型（涵盖别克、雪佛兰和凯迪拉克三大品牌）中，尤以别克品牌旗下首款纯电动SUV微蓝7和微蓝6插电混动车（已于7月上市）最能体现其多年来在新能源领域深厚的技术积淀。

（通用汽车中国及泛亚汽车技术中心电气化硬件工程总监Andrew Leutheuser）

“通用汽车的研究员和工程师致力于开发完美的电气化解决方案，力求满足消费者多样化的需求。安全、可靠、耐用是指导我们前行的基本原则。这源于通用汽车始终秉持的发展理念：一举成功而非事后弥补。”正如通用汽车中国及泛亚汽车技术中心电气化硬件工程总监Andrew Leutheuser告诉《电动大咖》的那样，新能源汽车作为新生事物，是不能辜负消费者的信赖和期待的，所以他们坚持“一开始就把事情做对做好”的信念，即使这意味着需要付出更多的努力。

众所周知，对于新能源汽车（尤其是纯电动车）来说，动力电池和系统是决定其电气化技术水平的关键部分，甚至被称作电动汽车的“心脏”，像特斯拉这样的头部企业之所以如此受消费者欢迎，一个很重要的原因就是其产品的动力电池拥有着出色的表现。而想要打造出业界最高标准的安全性、可靠性以及耐久性的动力电池系统，那一定离不开电池系统开发验证与电池生产制造技术的有力支撑。

在日前举行的“别克新能源技术体验营”上，《电动大咖》有幸参观了位于上海浦东的通用汽车中国前瞻技术科研中心和上汽通用汽车动力电池系统发展中心，从而一窥别克微蓝7和微蓝6所搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池组的真正实力。

不同于大多数车企只是单纯地向电池供应商购买电池进行组装，上汽通用汽车秉承通用汽车深度参与电芯开发的理念，与电池供应商长期合作开发电池。别克微蓝7和微蓝6 PHEV选用的三元锂（软包）电芯，在LG化学领先的技术方案基础上，进一步优化了专属配方与设计，能量密度更高，寿命更长，并具有更好的温度适应性，使得电池组循环寿命得以充分保障。

据通用汽车工程师介绍，微蓝7的动力电池总成由288个软包电芯构成（通过3并96串的形式连接），电池组容量为55.6kWh、能量密度达到133wh/kg，凭借独特的设计和先进的轻量化复合材料的大量使用，使其电池包造型更加紧凑和轻薄，不但为车身预留了更宽裕的空间和重量，也为动力电池提供了更高强度的结构保护——特别是带加强筋的钢制托盘设计，可以为电池组的碰撞安全性带来更有力的保障。

得益于软硬件各方面均不逊色于北美的中国电池实验室，通用汽车不仅可以在上海进行各种技术路线的动力电池原型开发（据透露甚至包括被行业抱有很大期待的固态电池），还会在每一款电池投放之前，进行3-5年的电芯验证与测试。

（微蓝6 PHEV带毛细液冷管道的导热片）

以微蓝7和微蓝6 PHEV为例，它们搭载的动力电池均通过挤压、碰撞、浸泡、火烧、过充、过放、短路、盐雾等10余类极限试验，其中振动试验时长是国标的9倍，高低温交变试验时间是国标的10倍，腐蚀强度试验的时长达到国标的12倍，并在温差范围-40℃~85?C的环境舱下，模拟极热、极寒、高海拔地区的使用工况，确保电池结构安全。不仅如此，电池组还必须经历涵盖机械、热力学、电气、寿命、性能等各个方面百余项系统与整车测试，确保电池组在更长生命周期使用过程中的安全性。

当然了，想要打造一款让消费者用着安心、省心、开心的电动汽车，任何汽车厂商在生产环节都不能有丝毫马虎。位于上海浦东金桥的上汽通用汽车动力电池系统发展中心（2015年成立），是通用汽车全球第二家及北美之外第一家电池装配中心，采用了与通用汽车北美一致的组装工艺、技术标准和品控管理。别克微蓝7和微蓝6 PHEV搭载的新一代模块化高性能三元锂离子电池组，正是在这里完成组装生产。

《电动大咖》在参观别克微蓝7和微蓝6 PHEV电池的整个装配过程中时发现，电芯和模组的上料、装配、运输和电池模组测试的全线工艺操作全部由机器人或机械手智能完成，自动化率达到100%，避免人工操作带来的安全风险，确保每个电池模组产品的一致性，提升了电池的质量可靠性。

（超声波极耳焊接）

值得一提的是，该工厂采用了先进的超声波焊接技术焊接电芯极耳，不仅不会对半导体等材料引起高温污染及损伤，减弱了极耳撕裂风险，保证了电芯的安全性，而且可以针对不同的材料采用不同的超声波焊接技术，尤其是便于焊接类似于铝、铜这类高热导率及高电导率的材料。

据该工厂工程师介绍，为了进一步保证电池装配线的安全生产和出厂产品质量，他们在电池装配过程中依照电芯、模组和电池组三个级别，对每一件产品都百分之百地进行功能性、电性能和电气绝缘等安全检测和评估。除此之外，微蓝7和微蓝6 PHEV的电池组电芯、模组堆叠电子元件、高压线束等每一个关键零部件，不仅在装配过程中实现了零部件数据的实时采集、监控和预警，确保生产有序进行，而且还通过完备的产品信息追溯系统，让它们拥有各自的“身份证”，从而确保可以精准进行后续追溯。

令业内人士更加感兴趣的其实是“通用汽车科技展望日”上曝光的全新Ultium电池系统，它允许通用汽车灵活改变或扩容电池模组，引入新技术的新化学配方，而且可以更加精确地掌控每颗电芯状态，并通过智能学习实现精准控制，而且每个模组都配备独立的水冷单元，通过主动智能冷却系统，不间断保证电芯热安全。

《电动大咖》获悉，上汽通用与泛亚汽车技术中心深度参与了Ultium系统的底层架构、电池与控制系统设计开发，一旦上汽通用汽车动力电池系统发展中心的升级工作完成之后，Ultium电池包也将在这里进行组装生产，为别克乃至所有通用在华品牌带来一颗更加强劲和智能的“心脏”。